金屬切削液是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具以及加工件的工業用液體。切削液由多種超強功能助劑經科學復合配合而成，具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點，在金屬加工過程中主要作用體現在以下四個方面。
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一、根據工件材料選擇
機械加工——工件材料的可加工性對切削液的選擇具有重要意義。切割的難度因切割的具體條件和要求不同而不同。粗加工要求刀具磨損慢，加工生產率高；精加工時，要求工件精度高，表面粗糙度小。
對于難加工材料，應選用高活性、耐磨、極壓添加劑的切削液。對于易于加工的材料，使用不含極壓添加劑的切削液。
切割有色金屬和輕金屬時，切削力和切割溫度不高，可以使用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量低，表面粗糙度要求小(如拉削、螺紋切削)，此時需要潤滑性能優良的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。在切削鑄鐵、青銅等脆性材料時，切削時往往會形成破碎的切屑，容易隨切削液四處流動，流入機床導軌，造成零件損壞。可以使用冷卻和清潔性能好的低濃度乳液。
二、根據刀具材料選擇
1、工具鋼刀具
此類刀具的耐熱溫度在200-300oC，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。
三、根據工件方法選擇
較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鉆削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中（例如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工），此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
2、高速鋼刀具
高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。
3、硬質合金刀具
此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%-5%的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。
4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具
這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。
四、根據機床要求選擇！
選擇切削液時，必須要考慮到機床結構是否適應。一般要按照機床說明書規定的切削液品種，如沒有特殊理由不要輕易更改，以免導致機床損壞。
五、根據經濟效益選擇
選擇切削液必須進行綜合的經濟分析，正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有：購買切削液的費用、切削液的管理費用、切削刀具的耗損費、生產效率的提高、切削液的使用周期、切削液的廢棄處理費用等諸多方面。
在加工產品的總費用里，購買切削液的費用只占很小一部分，如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境，提高了加工效率，延長刀具的耐用度，減少了切削液補充、管理的費用……從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當，會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。
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